氯氧鎂材料變形原因及應對方法
氯氧鎂材料的變形來自鹵水和氯化鎂反應過程中體積膨脹，一般體積膨脹1%，在反應過程中大量的熱量釋放，以及局部反應速率的不同，造成膨脹不一致的變形：殘存的Mgo與活Ca受水化后：Cao+H2o---Ca(OH)2,Ca(OH)2+MgCL2---CaCI2+Mg(OH)2,MgO+H2O—Mg(oh)2這些反應和產物都會造成體積變化及變形。
產生主要原因：
1、輕燒Mgo的Cao的含量大于2%造成膨脹及輕燒粉煅燒后未經消化冷卻使用。
2、促凝液MgCI2的濃度過高，造成反應熱超過70度，反應溫度未加控制。
3、料漿含水率偏高，成型溫度過高，干的速度快。
4、配筋率偏低，干燥方式不正確，填料含濕度過高，軟質填充料過多，布筋結構不對稱。
應對方法：
1、嚴格控制原料85粉的活性含量在60%~65%，MgCI2鹵液的濃度依成型溫度而改變，成型溫度30度以上，采用波鎂度21度，20~30度，采用波鎂度22度，10~20度，采用波鎂度23~26度，（所以參考值要根據生產調）無能何種波鎂度MgCI2d 實際含量不能改變。
2、控制養護溫度不高于70度，以18~25度和濕度60%~70%為最佳，出廠含水率控制在10%，填料含濕度小于30%，使用密度一致的玻纖網格布。
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